纵横捭阖的算法，澎湃激荡的算力，新的数字引擎正在加速形成。近日，在央视最新播出的大型工业纪录片《动力澎湃》第六集《数字新引擎》中，三一重工北京桩机工厂的智能制造升级场景，格外引人关注。

       在这里，5G、大数据、人工智能、工业互联网等数字新科技与先进制造业相互融合，成为驱动三一重工破浪前行的动力引擎，催生出全球第一个重型装备柔性化生产的工厂。

       柔性化生产，通俗来说就是仅用一条生产线完成制造多个不同规格的产品。这样一来，工厂就可以根据用户需求定制生产，同时，定制成本也将得到有效控制。

       对于桩机这种重型装备而言，实现生产线的柔性化并不简单。主轴是桩机的核心部件，通过机械手放入轴套中的时候，位置误差不能超过0.5毫米，难题出现在这里。

       型号最大的主轴重量超过1000公斤，搬运这个重量级别零件的时候，产生2~3毫米的位置偏移是经常出现的状况。必须时刻进行定位，让控制系统始终掌握零件的精确位置，才能顺利进行下一步的操作。

       如果采用机械或者电子传感器的方法，就要给100种型号的零件，匹配100种传感器的布局方式，设备的柔性对能力因此非常有限。

       通过使用机器人立体视觉系统，三一重工打破了这一困局。机器人立体视觉系统的两个摄像头好比人的双眼，拥有强大的感知和运算能力，每秒可以产生100万的三维数据坐标。利用双目匹配计算，可以实时得到场景深度信息和三维模型。

       这样一来，不同型号的主轴在搬运过程中因为不同重量而产生的或大或小的偏移，都能被立刻感知和修正，从而实现0.5毫米以内的误差控制。

       通过这一改进，三一重工成功让现有设备的柔性制造能力充分释放。未来，从4300公斤到16200公斤的30种型号的桩机核心组件，机械手都能将他的位置精确的控制在0.5毫米以内。

       今天，以三一重工智能制造工厂为代表的中国制造升级故事，每天都在中国大量上演，智慧感知、深度学习、数字孪生等最前沿的科技正在制造领域落地生根。从制造到智造，中国正在加速成为拥有超强实力的智造先锋。