上述想法听上去十分完美，但很多企业却为此付出了巨大的代价，不仅产生了大量呆滞库存，降低了企业配件业务的利润，影响了企业后市场的发展，零件的现货满足率还越来越低，严重影响了客户满意度。

出现这种被动局面的原因，是很多企业在零件库存管理中的一些错误认知，导致企业不仅无法更好地满足客户的需求，还影响了配件业务的收益。下面就谈谈库存管理中的误区。

误区一：库存越大零件现货率越高

某位用户的设备因故障停机，他十分焦急，马上找企业的服务人员去排除故障。可是，由于仓库里缺少维修所需的零件，导致故障耽误了几天才得以排除，用户十分不满。公司老板接到用户投诉之后，马上把配件经理找来大骂一顿，要求增加零件库存，全力以赴地满足客户需求。

配件经理马上采取行动，找服务工程师列出一份长长的零件清单，采购回来放在仓库里，希望用户下次需要时，就能够马上提供现货。可是，命运似乎总是在捉弄人，采购入库的零件无人问津，没有采购的零件反而有需求，导致缺货。老板更加不满了，“不是让你增加库存了吗？怎么还会缺货？多放一些不就不会缺货了？这么简单的事情都做不好？！”为此开除了配件经理。

其实，库存管理这件事一点儿都不简单，零件现货率与库存成本并非线性关系，库存越大零件现货率就越高，是库存管理的一大误区，这也是呆滞库存产生的根源之一。

当企业为了满足客户需求增加零件库存时，人们以为零件现货率也会增加，就像上图中的A曲线，二者是线性关系，其实不然。如果仅仅根据经验增加库存，有很大可能性二者的关系如曲线C所示，库存增加不少，零件现货率却改善不大，事倍功半。只有通过库存数据的分析和挖掘，精准地计算每个零件的安全库存量，才能达到事半功倍的效果（曲线B）。

事实上，零件库存分为周转库存和无效库存（过剩库存和呆滞库存），周转库存越大，零件现货率就越高，而无效库存对零件的现货满足率不仅没有贡献，还会占用企业的资金，把零件现货率拖累得更低。多数企业的库存问题不是库存太小，而是库存不准，缺少市场需求预测，库存计划人员最大的困惑就是：不知道采购进来的哪些零件是周转库存，哪些是呆滞库存，等一年以后知道答案时，已经太迟了！

误区二：仓库就该要什么，有什么

用户当然希望企业要什么，有什么，可企业是不是应该存储所有零件呢？当然不是，因为这会让企业的库存变得负担沉重，效率极低。零件库存越大，库存周转效率越低，这会影响企业配件业务的收益。没有足够的利润，企业就难以发展，也不可能为客户提供更好的服务。

举个例子来说明。一台20吨级的挖掘机，大约有4,000种零件，用于保养的易损易耗件只占大约1%，设备的可靠性越来越高，95%的零件设计寿命都超过10,000运行小时，即平均5年以上才可能损坏。柴油机的情况完全类似，一台柴油机有大约700种零件，易损易耗件占比约1%，95%的零件设计寿命也超过10,000运行小时。换句话说，绝大多数零件在设备生命周期的前几年需求概率极低。

企业如果每种零件都放库存，95%的库存可能都是慢周转的零件，很多零件5年以后用户才会需要，为什么不5年以后再放库存？你如何确保5年后用户还会来找你购买零件？这5年中由于库存持有成本会产生多大损失？设备改型和排放升级造成零件报废的风险有多大？显然，所有零件都放库存并非明智的选择，那将会给企业带来大量的呆滞库存和报废风险。

误区三：零件库存是万恶之源

不少企业都曾经被零件库存拖累，大量的呆滞库存让一些企业苦不堪言，利润和现金流也受到了影响。一朝被蛇咬，十年怕井绳，为此不少老板憎恨库存，认为库存是“魔鬼”，是企业盈利的黑洞，因为赚的钱都变成了库存，占用大量资金，还影响了企业的发展。

为此，不少企业的老板走向另一个极端，开始追求零库存，严格控制库存量，能不存就不存，宁愿用紧急订单采购，也不愿把零件放到仓库里。这种做法会导致客户满意度降低，老客户流失不断增加。

其实，服务型企业无法做到“零库存”，除非你根本不在意客户满意度，因为零件库存是一位“天使”，能缩短交货期，保证服务的及时性，没有库存就留不住老客户。

随着业务规模不断扩大，客户数量也不断增加，零件库存也需要适度增加。如何才能判断库存的增加是否适度？一个重要监控指标就是库存周转率，如果库存增长速度超过配件销量的增长速度，库存周转率就会下降，这会导致利润缩水，资金回报率下降，风险增加。

零件库存是必要的“邪恶”，控制得好库存就是“天使”，控制不好库存又会变成“魔鬼”，每当库存周转率下降，企业就必须采取措施对库存增长加以限制，或者提高配件的销量。

要做好零件库存管理，首先必须接受零件缺货的情况，无论你放多少零件库存，都可能出现缺货，无法做到要什么，有什么；第二，提高零件现货率的方法不是增加库存量，而是提高准确性，这就需要提升库存计划人员的专业水平；第三，必须定期处理呆滞库存，一方面减少损失，另一方面总结经验教训，降低无效库存。